В начале весны глава Минпромторга России Денис Мантуров подписал соглашение о сотрудничестве с президентом «Всеобщей конфедерации итальянской промышленности» в России Эрнесто Ферленги. Речь в документе идет в том числе о переносе швейного и обувного производства иностранных компаний в Россию. Какие реальные возможности имеются для этого?

Ответить на данный, весьма актуальный, вопрос можно двумя способами. Первый: в России есть предприятия, на которых следует выпускать такой-то продукт. Следовательно, фабрикам необходимо сделать экспертную оценку своих возможностей и выявить, насколько эффективно будет налажен производственный процесс. Второй: в Россию следует перенести выпуск такой-то продукции, потому что на нее будет спрос на внутреннем рынке. Здесь понадобятся исследования трендвотчеров и маркетологов: какие продукты окажутся востребованными в обозримом будущем, где и как их станут покупать.

Спрос

В среднесрочной перспективе будет расти потребность в антимикробных волокнах и текстиле для спортивных товаров, отводящих влагу тканях в сегменте одежды для активного отдыха, а также в огнестойких или высокопрочных, УФ-защитных волокнах и тканях, водонепроницаемом и дышащем текстиле для верхней одежды осенне-зимнего сезона, который в России традиционно дольше, чем в Европе.

Необходимость переориентироваться осознают все производители традиционных видов текстиля и волокон. «России лучше пойти по пути Европы – и прежде всего развивать специальные виды текстиля, в структуре себестоимости которого доля расходов на оплату труда незначительна», – считает председатель совета директоров Кинешемской прядильно-ткацкой фабрики Сергей Жуков.

В прошлом году крупное предприятие по выпуску синтетических тканей открыл холдинг «БТК групп» – в Шахтах будут производиться полиэфир и полиамид разных видов, включая нейлон высокого качества, до 12 млн погонных метров ежегодно. По словам гендиректора «БТК Текстиль» Сергея Базоева, предприятие сможет выпускать ткани с гидрофобными, гидрофильными свойствами, а также текстиль, который не нагревается под солнечными лучами.

Калькулятор

Итак, зачем зарубежному правообладателю переносить производство в Россию? Очевидный ответ: чтобы сэкономить. Тут возникает вопрос – на чем именно? В структуре себестоимости условного платья раскрой и пошив занимают 8-10%, логистика – 15-20%, наценка за бренд – 20%, ткань – 30-35%, остальное – наценка продавца. Если компания хочет снизить долю стоимости пошива, то нужно выяснить, какие конкретно категории можно выпускать в России, заказ какого объема можно разместить, в какие сроки он будет выполнен, насколько качественно. Если необходимо уменьшить стоимость логистики, то следует узнать, на каких условиях будет организована доставка, сколько стоит и в какие регионы осуществляется.

Как считает гендиректор «Мэлон Фэшн Груп» Кестутис Саснаускас, закупочные цены изделий, произведенных в Китае и южноазиатских странах, выросли, но отнюдь не на 80–85%, как утверждают другие эксперты. Поэтому производство за рубежом по-прежнему более выгодно, чем в России. Такой же позиции придерживаются и в компании «Спортмастер» (торговые сети «Спортмастер», O’stin и Funday). Однако топ-менеджер «Обувь России» считает, что именно теперь возникают условия для релокации. «В России сейчас благоприятное время для развития обувного производства, – говорит генеральный директор компании Антон Титов. – В результате девальвации рубля изготавливать здесь обувь в среднем на 10–15% дешевле, чем размещать аналогичные заказы на зарубежных фабриках. Заработная плата в производственной сфере в долларовом эквиваленте сейчас в среднем на 30–40% меньше, чем в Китае. Поэтому по некоторым позициям здесь выгоднее производить». Впрочем, Антон Титов отмечает, что слабая сторона многих российских фабрик – маркетинг и продвижение своего продукта. «Это связано с тем, что у них нет собственной розницы и они не работают с конечным потребителем, – поясняет гендиректор компании «Обувь России». – Интересно, что наиболее успешные производственные компании – это те, которые имеют собственные сильные бренды и большую сеть магазинов. Примеры – Ralf Ringer, «Юничел», наша компания. Поэтому производителям прежде всего нужно обратить внимание на позиционирование собственного продукта, его продвижение».

Ресурсы

Российская легкая промышленность – это 30 тыс. предприятий, 50 тыс. частных предпринимателей, 360 тыс. сотрудников компаний, работающих в 14 сферах отрасли. Наряду с традиционными центрами легпрома в стране – Вологдой, Псковом, Тверью, Ивановом, Костромой, Пермью, Брянском, Екатеринбургом, Чебоксарами, Челябинском, Новосибирском, Ростовской областью, Санкт-Петербургом и Ленинградской областью – появляются новые. В Пензенской области создают кластер, участниками которого уже стали более двух с половиной десятков производственных компаний и два учебных заведения. Губернатор Саратовской области обещает местным швейникам финансирование, достаточное для запуска производства.

На Южном Урале представители власти, промышленности, науки и технологий создают кластер в индустриальном парке «Малая Сосновка» (Челябинская область). Кроме давно работающих («Юничел», «Пеплос», «Чайковский текстиль», Свердловский камвольный комбинат), там планируется открыть новые производства, в том числе текстильное и швейное, а также предприятие по выпуску нитей, канатов, шнуров и веревок мощностью 2,5 тыс. т в год.

Технопарк для легпрома площадью 15 га запускается и в поселке Пикалево Ленинградской области. Открытие намечено на первый квартал 2017 года. Проект включает в себя офисный центр, бизнес-парк, бизнес-инкубатор, центр технической компетенции, информационный центр, лабораторный центр, опытно-производственный центр, выставочный центр для проведения презентаций и показов новых коллекций.

Производство вискозы при поддержке властей планируют запустить в Ульяновской и Томской областях. В томский проект собирается инвестировать китайская компания Fulida CO, крупнейший производитель вискозного штапельного волокна. Китайские технологии уже позволяют перерабатывать целлюлозу без вреда для экологии, и древесные породы для нового ЦБК будут использоваться неценные – береза и пихта. Наладить на комбинате производство вискозы инвесторам порекомендовал иркутский проектный институт «Сибгипробум», проводивший экологическую экспертизу проекта и рассчитавший, что при увеличении объема инвестиций на 20% (до 70 млрд руб.) можно удвоить стоимость товарной продукции.

Региональные законы, разрешающие специальный инвестиционный режим, уже приняли Пермский край, Тюменская область, Челябинская область, Краснодарский край, Брянская и Архангельская области. На стадии подписания находятся аналогичные законопроекты в Красноярском крае, Саратовской и Вологодской областях, Республике Саха, Хабаровском крае и Татарстане. Естественно, можно обсуждать условия сотрудничества и с другими регионами, но в вышеупомянутых аутсорсерам будет выгоднее работать.

Если говорить о категориях, то в России лучше всего всего шить пуховики, куртки на синтепоне, изделия из флиса (толстовки, шарфы, шапки и теплые трикотажные изделия), мужские костюмы, постельное белье, домашний текстиль и обувь. В производстве этих категорий наши специалисты имеют богатый опыт и высокую квалификацию. К тому же, зарубежному брендодержателю проще договориться с уже существующими площадками, чем открывать производство с нуля – только согласования установки оборудования занимают около года.

Опыт

История российского легпрома знает множество примеров успешного сотрудничества зарубежных компаний с российскими фабриками. Еще в 1980-х в СССР, на московском экспериментальном комбинате спортивной обуви «Спорт», производились по лицензии беговые бутсы Adidas. Комбинат работает до сих пор, входит в группу компаний «ЭФСИ», которая занимается спортивной хоккейной экипировкой, в основном по контракту. Позднее Adidas по собственной инициативе разместила в России производство зимних курток. Однако, по словам председателя совета директоров и CEO Adidas Group Херберта Хайнера, как только спрос на зимнюю продукцию вырос, стало ясно, что мощностей российской площадки недостаточно, и производство пришлось перенести в азиатские страны. Сейчас Adidas Group сосредоточилась на развитии логистического центра в России.

В 2001 году локальный выпуск продукции марки Reebok начала «Рибок-Россия». Как рассказывает Ольга Корыстова, бывший директор по производству компании, предприятие выпускало семь моделей из коллекции, разработанной в европейском дизайн-центре Reebok, а к 2005 году на российских и белорусских предприятиях отшивалось 20% коллекции одежды Reebok для российского рынка, и в ассортименте было 250 наименований.

Липецкая фабрика «Липчанка» в начале нулевых на 90% была загружена заказами по системе аутсорсинга. Основным заказчиком стала германская компания Steilmann – она оснастила фабрику своими станками, обучила сотрудников. Готовая одежда продавалась в России, а также экспортировалась в Европу и США.

Фабрика «Астратекс» в Астрахани готова уже сейчас выпускать 60 тыс. пуховиков ежегодно, дальнейшая реконструкция производства позволит увеличить мощности до 400 тыс. единиц. В обновление производства инвестировано 120 млн руб., планируется вложить еще 180 млн. Компания работала по контракту с компаниями Forward, Adidas, Reebok, Bask, то есть у нее богатый опыт аутсорсинга.

Производство рюкзаков Grizzly и OrsOro раньше делилось поровну между Россией и Китаем, но потом основной тираж стали шить в нашей стране – на предприятии в селе Хреновое Воронежской области. Ежегодный объем достигал 700 тыс. единиц. В 2015 году компания открыла еще две большие фабрики в Тульской области – мощности российского производства выросли в два раза. В итоге сейчас марки продаются и в России, и в собственном китайском интернет-магазине. По словам гендиректора швейной фабрики Grizzly Ольги Березанской, главная проблема – нехватка кадров. Во многом именно поэтому заказы отправляются в Китай.

Релокация – не только вопрос производственных мощностей, но и человеческий фактор. «Обувь России» решает сейчас кадровый вопрос с помощью наставничества. По словам Антона Титова, в изготовлении обуви многие операции раскроя и пошива, которые ранее выполнялись вручную, были автоматизированы, и требуются не просто швеи, а операторы автоматизированных швейных систем. «Мы в этом году более чем в два раза увеличили персонал фабрики и вопрос подготовки кадров решаем с помощью системы наставничества: наиболее опытные сотрудники обучают новичков, как работать на современных машинах», – говорит он.

Перспективы

В Россию перебираются не только производители готовых изделий и тканей. Например, по данным Минпромторга России, возможность релокации рассматривают в германской компании YKK (крупнейший в мире разработчик и производитель молний и фурнитуры для одежды) – ее руководство с 2014 года обсуждает с «БТК Групп» размещение производства в Шахтах. А W. L. Gore & Associates готова организовать в России выпуск высокотехнологичных текстильных композитов Gore-Tex.

Размещение зарубежного производства в России – это процесс, который сейчас активизируется. С учетом интересов нашего государства, возможностей новых технологий управления производством, растущей выгоды аутсорсинг может стать тем фундаментом, на котором вырастут и собственные бренды.

P. S. 1 и 2 июня 2016 года в Москве состоялась первая Международная бизнес-платформа по аутсорсингу для легкой промышленности BEE-TOGETHER.ru. Организатором мероприятия выступила Русская ассоциация фешен-индустрии (РАФИ). За 2 дня в рамках бизнес-платформы состоялось свыше 650 деловых встреч между представителями 130 российских fashion-компаний и 44 фабрик из разных стран. Встречи, проведенные в рамках мероприятия, оказались весьма плодотворными – 90% участников планируют приехать на вторую Международную бизнес-платформу по аутсорсингу для текстильной промышленности BEE-TOGETHER.ru, запланированную на октябрь этого года. Регистрация на мероприятие уже открыта.
Источник: http://profashion.ru/analytics/157987/